ข่าว

บริษัทกล่าวว่ากระบวนการใหม่นี้ลดเวลาในการขึ้นรูปจาก 3 ชั่วโมงเหลือเพียงสองนาที

ผู้ผลิตรถยนต์สัญชาติญี่ปุ่นรายนี้กล่าวว่าได้สร้างวิธีการใหม่ในการเร่งการพัฒนาชิ้นส่วนรถยนต์ที่ทำจากพลาสติกเสริมคาร์บอนไฟเบอร์ (CFRP) ได้ถึง 80% ทำให้สามารถผลิตชิ้นส่วนที่แข็งแกร่งและน้ำหนักเบาจำนวนมากสำหรับรถยนต์จำนวนมากขึ้น

แม้ว่าประโยชน์ของคาร์บอนไฟเบอร์จะทราบกันมานานแล้ว แต่ต้นทุนการผลิตก็อาจสูงกว่าวัสดุแบบดั้งเดิมถึง 10 เท่า และความยากลำบากในการกำหนดรูปทรงชิ้นส่วน CFRP ได้ขัดขวางการผลิตชิ้นส่วนยานยนต์ที่ทำจากวัสดุดังกล่าวเป็นจำนวนมาก

Nissan กล่าวว่าได้ค้นพบแนวทางใหม่สำหรับวิธีการผลิตที่มีอยู่ซึ่งเรียกว่าการขึ้นรูปแบบอัดเรซิน วิธีการที่มีอยู่เกี่ยวข้องกับการขึ้นรูปคาร์บอนไฟเบอร์ให้เป็นรูปร่างที่ถูกต้อง และฝังลงในแม่พิมพ์โดยมีช่องว่างเล็กน้อยระหว่างแม่พิมพ์ด้านบนและคาร์บอนไฟเบอร์ จากนั้นเรซินจะถูกฉีดเข้าไปในเส้นใยและปล่อยให้แข็งตัว

วิศวกรของ Nissan ได้พัฒนาเทคนิคเพื่อจำลองการซึมผ่านของเรซินในคาร์บอนไฟเบอร์ได้อย่างแม่นยำ ขณะเดียวกันก็แสดงภาพพฤติกรรมการไหลของเรซินในแม่พิมพ์โดยใช้เซ็นเซอร์อุณหภูมิในแม่พิมพ์และแม่พิมพ์โปร่งใส ผลลัพธ์ของการจำลองที่ประสบความสำเร็จคือส่วนประกอบคุณภาพสูงพร้อมเวลาในการพัฒนาที่สั้นลง

รองประธานบริหาร Hideyuki Sakamoto กล่าวในการนำเสนอสดบน YouTube ว่าชิ้นส่วน CFRP จะเริ่มใช้ในยานยนต์อเนกประสงค์แบบสปอร์ตที่ผลิตจำนวนมากภายในเวลาสี่หรือห้าปี ต้องขอบคุณขั้นตอนการหล่อใหม่สำหรับเรซินที่เท การประหยัดต้นทุนมาจากการลดเวลาในการผลิตจากประมาณสามหรือสี่ชั่วโมงให้เหลือเพียงสองนาที Sakamoto กล่าว

สำหรับวิดีโอ คุณสามารถตรวจสอบด้วย:https://youtu.be/cVTgD7mr47Q

มาจากคอมโพสิตวันนี้